1 引言

       電催化技術通過電能驅動化學反應，可在溫和條件下實現(xiàn)化學鍵的精準斷裂與重組，是構建 “電能 - 化學能" 轉化通道、推動化工過程低碳化的關鍵手段 。相較于傳統(tǒng)間歇式電催化反應裝置，連續(xù)流反應系統(tǒng)通過反應物的持續(xù)通入、反應過程的實時監(jiān)控及產(chǎn)物的在線分離，顯著縮短反應周期、提升原料利用率，同時避免批次間誤差，為反應過程的規(guī)模化放大奠定基礎 。

      當前，電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)在有機電合成（如醇類氧化、C-C 偶聯(lián)）、能源轉化（如 CO?電還原、水分解制氫）及污染物降解（如難降解有機物氧化）等領域已展現(xiàn)出巨大應用潛力，但實際運行中仍面臨兩大核心挑戰(zhàn)：其一，傳質效率低下。連續(xù)流體系內(nèi)，反應物需通過擴散、對流等方式到達電極表面活性位點，若傳質速率低于界面反應速率，易導致電極表面反應物濃度驟降，形成 “傳質限制區(qū)"，不僅降低反應速率，還可能引發(fā)析氫 / 析氧等副反應 ；其二，界面反應可控性差。電極 - 電解液界面是電催化反應的核心區(qū)域，其微觀結構（如電極孔隙率、表面粗糙度）、化學環(huán)境（如離子濃度、pH 值）及電子傳輸特性直接影響活性位點的暴露程度與反應選擇性，而連續(xù)流條件下流體沖刷、離子遷移等動態(tài)過程易破壞界面穩(wěn)定性，導致催化性能衰減 。

      針對上述問題，科研人員圍繞 “傳質強化" 與 “界面調控" 開展大量研究，通過反應器結構創(chuàng)新、功能材料設計及過程參數(shù)優(yōu)化，實現(xiàn)電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)性能的突破。本文將系統(tǒng)梳理該領域的關鍵技術進展，從傳質強化機制、界面調控策略及技術應用驗證三個維度展開論述，以期為相關領域的研究與產(chǎn)業(yè)化應用提供參考。

2 電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)的傳質瓶頸與界面局限

2.1 傳質瓶頸的核心表現(xiàn)與成因

      在電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)中，傳質過程可分為 “主體溶液傳質"“擴散層傳質" 兩個階段：主體溶液中，反應物通過流體對流實現(xiàn)宏觀遷移；靠近電極表面的擴散層（厚度通常為 10-100μm）中，對流作用減弱，傳質主要依賴分子擴散 。當前系統(tǒng)的傳質瓶頸主要體現(xiàn)在以下兩方面：

       擴散層厚度過大，分子擴散速率不足：傳統(tǒng)連續(xù)流反應器（如管式反應器）中，流體流速較低（通常 <10mL/min），電極表面易形成穩(wěn)定的擴散層，導致反應物難以快速到達活性位點。以 CO?電還原為例，當 CO?在電解液中的溶解度較低（25℃、1atm 下約為 33mmol/L）且擴散系數(shù)較小（約 1.9×10??cm2/s）時，擴散層內(nèi) CO?濃度易降至反應閾值以下，迫使反應轉向析氫副反應，CO?轉化效率不足 40%。

       流體流型不均，局部傳質死區(qū)形成：反應器內(nèi)流道設計不合理（如直角轉彎、截面突變）易導致流體出現(xiàn)渦流或滯留區(qū)，形成 “傳質死區(qū)"。死區(qū)內(nèi)反應物無法及時更新，產(chǎn)物持續(xù)堆積，不僅降低原料利用率，還可能導致產(chǎn)物在電極表面吸附團聚，堵塞活性位點。例如，在有機電合成的連續(xù)流系統(tǒng)中，管式反應器的彎道處死區(qū)體積占比可達 15%-20%，導致目標產(chǎn)物收率較理想流型下降低 25% 以上 。

2.2 界面反應的局限與影響因素

      電極 - 電解液界面是電催化反應的 “主戰(zhàn)場"，其反應特性由界面微觀結構、化學環(huán)境及電子傳輸效率共同決定，當前系統(tǒng)的界面局限主要包括：

      活性位點暴露不足：傳統(tǒng)塊狀電極（如鉑片、石墨棒）的比表面積較小（通常 <10m2/g），且表面易形成鈍化層（如金屬氧化物、聚合物膜），導致活性位點被覆蓋。例如，在水分解制氫的連續(xù)流系統(tǒng)中，鎳基電極長期運行后表面會生成 Ni (OH)?鈍化層，使析氫活性降低 30%-50%。

      界面電子傳輸阻力大：電極與電解液間的電荷轉移電阻（Rct）直接影響反應動力學。若電極材料導電性差（如某些金屬氧化物催化劑）或電解液離子電導率低（如低濃度電解質溶液），會導致 Rct 顯著增大，使反應需在更高過電位下啟動，增加能耗。例如，在低濃度 NaCl 電解液（0.1mol/L）中處理有機廢水時，界面 Rct 可達 500Ω 以上，較 1mol/L NaCl 體系的反應速率降低 60%。

      界面化學環(huán)境不穩(wěn)定：連續(xù)流條件下，流體沖刷會導致電極表面電解液 pH 值、離子濃度動態(tài)變化。例如，在電催化還原硝基苯制備苯胺的過程中，反應生成的 H?會被流體快速帶走，導致電極表面 pH 值升高，使催化劑活性中心（如 Pd?）氧化為 Pd2?，反應選擇性從 95% 降至 70% 以下 。

3 高效傳質強化的關鍵技術突破

       針對電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)的傳質瓶頸，科研人員通過反應器結構優(yōu)化、流體場動態(tài)調控及多物理場耦合等手段，實現(xiàn)傳質效率的顯著提升，具體技術路徑如下：

3.1 微通道反應器的結構創(chuàng)新與傳質強化機制

     微通道反應器（通道尺寸 10-1000μm）憑借 “小尺寸效應"，可大幅縮短反應物擴散距離、增大比表面積（通常 > 100m2/m3），是解決傳質限制的核心技術方向 。近年來，基于微通道結構的創(chuàng)新設計主要包括：

      異形截面微通道設計：將傳統(tǒng)圓形截面改為三角形、矩形或鋸齒形截面，通過增強流體擾動破壞穩(wěn)定擴散層。例如，研究人員設計的鋸齒形微通道（截面尺寸 200μm×200μm），通過流道壁面的周期性凸起使流體產(chǎn)生二次流，擴散層厚度從 50μm 降至 15μm 以下，CO?電還原的反應速率提升 2.3 倍 。

      多孔介質填充型微通道：在微通道內(nèi)填充多孔材料（如泡沫金屬、碳納米管陣列），構建 “多級傳質通道"。多孔材料的孔隙結構不僅為反應物提供額外擴散路徑，還可通過毛細作用增強電解液與電極的接觸。例如，在泡沫鎳填充的微通道中進行水分解制氫，多孔結構使電解液與電極的接觸面積提升 5 倍，傳質系數(shù)從 0.8×10??m/s 增至 3.2×10??m/s，析氫電流密度提升 3.5 倍 。

      膜分離集成型微通道：將離子交換膜（如 Nafion 膜）嵌入微通道，實現(xiàn)反應物與產(chǎn)物的原位分離，避免產(chǎn)物堆積對傳質的阻礙。例如，在電催化氧化乙醇制備乙酸的連續(xù)流系統(tǒng)中，質子交換膜將陽極（乙醇氧化區(qū)）與陰極（析氫區(qū)）分隔，產(chǎn)物乙酸通過膜滲透快速脫離陽極表面，反應物乙醇的傳質效率提升 40%，目標產(chǎn)物收率從 75% 增至 92%。

3.2 流體場動態(tài)調控技術與傳質效率優(yōu)化

      通過調控流體流速、流型及脈動頻率，可實現(xiàn)傳質過程的動態(tài)優(yōu)化，具體技術包括：

      脈沖流驅動的傳質強化：采用脈沖泵替代傳統(tǒng)恒流泵，使流體以 “脈沖 - 暫停" 模式流動。脈沖過程中，流體流速瞬間升高，產(chǎn)生的剪切力可破壞擴散層；暫停過程中，反應物充分擴散至電極表面。例如，在電催化降解苯酚的連續(xù)流系統(tǒng)中，采用脈沖頻率 1Hz、脈沖占空比 50% 的流體驅動方式，較恒流模式下的傳質效率提升 60%，苯酚去除率從 80% 增至 98%。

      旋轉電極耦合的流場調控：在連續(xù)流反應器內(nèi)設置旋轉電極（轉速 500-3000rpm），通過電極旋轉產(chǎn)生離心力，增強電解液對流。旋轉電極表面的流體邊界層厚度隨轉速升高而降低，當轉速從 500rpm 增至 2000rpm 時，邊界層厚度從 40μm 降至 8μm，電催化還原硝基苯的反應速率提升 2.8 倍 。

3.3 多物理場耦合的傳質協(xié)同強化

      將電場、溫度場、超聲場等與流場耦合，通過多物理場協(xié)同作用突破傳質限制，典型案例包括：

      電場 - 溫度場耦合：通過加熱電極或電解液，提高反應物擴散系數(shù)（溫度每升高 10℃，擴散系數(shù)約增加 10%-20%）。例如，在電催化 CO?還原的連續(xù)流系統(tǒng)中，將電解液溫度從 25℃升至 60℃，CO?擴散系數(shù)從 1.9×10??cm2/s 增至 3.1×10??cm2/s，同時溫度升高促進電解液對流，傳質效率提升 80%，CO 選擇性從 65% 增至 88%。

       超聲場 - 流場耦合：超聲振動（頻率 20-100kHz）可在電解液中產(chǎn)生微射流和空化氣泡，增強流體擾動。例如，在電催化氧化甲醇的連續(xù)流系統(tǒng)中，引入 40kHz 超聲場，微射流破壞電極表面擴散層，傳質系數(shù)提升 1.5 倍，甲醇轉化率從 70% 增至 95%。

4 電極 - 電解液界面精準調控的核心策略

      針對界面反應局限，通過功能化電極設計、原位界面修飾及反應環(huán)境調控，實現(xiàn)界面結構與化學環(huán)境的精準控制，具體策略如下：

4.1 功能化電極的結構設計與活性位點優(yōu)化

      通過調控電極的微觀結構與化學組成，提升活性位點暴露程度與電子傳輸效率：

     分級多孔電極設計：采用模板法、水熱法等制備具有 “宏孔 - 介孔 - 微孔" 分級結構的電極，宏孔（尺寸 > 50nm）便于電解液流通，介孔（2-50nm）與微孔（<2nm）提供大量活性位點。例如，研究人員以三聚氰胺泡沫為模板制備的分級多孔碳電極，比表面積達 2000m2/g 以上，在電催化還原 CO?時，活性位點暴露量較傳統(tǒng)碳電極提升 10 倍，CO 法拉第效率達 92%。

      異質結構建與電子結構調控：通過金屬 / 金屬氧化物、金屬 / 碳材料等異質結構建，調控活性位點的電子密度。例如，在 Cu 電極表面負載 Ni 納米顆粒形成 Cu-Ni 異質結，Ni 的電子轉移至 Cu 表面，使 Cu 的 d 帶中心上移，增強 CO?吸附能力，在連續(xù)流系統(tǒng)中，CO?轉化為 C??產(chǎn)物（如乙烯、乙醇）的選擇性從 35% 增至 68%。

     自支撐柔性電極制備：采用電化學沉積、電紡絲等技術制備自支撐柔性電極（如鎳基納米片陣列、碳納米管纖維膜），避免粘結劑對活性位點的覆蓋。例如，自支撐 NiFe 層狀雙氫氧化物（LDH）電極，無粘結劑設計使活性位點暴露率提升 80%，在連續(xù)流水分解系統(tǒng)中，析氧過電位（10mA/cm2 時）僅為 240mV，較傳統(tǒng)粘結劑電極降低 60mV 。

4.2 原位界面修飾技術與界面穩(wěn)定性提升

      通過原位沉積、離子摻雜等手段對電極 - 電解液界面進行動態(tài)修飾，改善界面化學環(huán)境：

      原位金屬離子沉積修飾：在反應過程中，向電解液中加入微量金屬離子（如 Sn2?、In3?），通過電沉積在電極表面形成超薄金屬層，調控界面電子傳輸。例如，在電催化 CO?還原的連續(xù)流系統(tǒng)中，向電解液中加入 0.1mmol/L Sn2?，Sn2?在 Cu 電極表面原位沉積形成 Cu-Sn 合金層，抑制析氫副反應，C??產(chǎn)物選擇性從 40% 增至 75%。

      離子液體界面修飾：將離子液體（如 1 - 乙基 - 3 - 甲基咪唑四氟硼酸鹽）涂覆于電極表面，形成穩(wěn)定的界面層。離子液體不僅具有高離子電導率，還可增強反應物吸附（如 CO?在離子液體中的溶解度是水的 50 倍以上）。例如，在離子液體修飾的 Ag 電極上，CO?電還原的傳質電阻降低 50%，CO 法拉第效率達 98%，且連續(xù)運行 100h 后性能無明顯衰減 。

4.3 界面反應環(huán)境的動態(tài)調控

      通過實時監(jiān)控與調節(jié)界面 pH 值、離子濃度，維持界面化學環(huán)境穩(wěn)定：

       pH 值動態(tài)緩沖系統(tǒng)：在連續(xù)流反應器中設置 pH 監(jiān)測探頭與酸堿滴定裝置，實時調節(jié)電解液 pH 值。例如，在電催化還原硝基苯的系統(tǒng)中，通過在線滴加 0.1mol/L H?SO?，將電極表面 pH 值穩(wěn)定在 3-4，避免催化劑氧化，目標產(chǎn)物苯胺的選擇性維持在 95% 以上，較無緩沖系統(tǒng)提升 25%。

      電解質濃度梯度調控：采用雙入口流道設計，將高濃度電解質溶液（如 1mol/L KOH）與反應物溶液分別通入反應器，在電極表面形成濃度梯度，既保證界面離子電導率，又避免高濃度電解質對反應的干擾。例如，在電催化氧化葡萄糖制備葡萄糖酸的系統(tǒng)中，該設計使界面離子電導率提升 40%，葡萄糖酸收率從 80% 增至 93%。

5 技術應用驗證與性能評估

5.1 在有機電合成領域的應用

      以電催化連續(xù)流系統(tǒng)合成苯甲醛（重要化工中間體）為例，采用 “鋸齒形微通道反應器 + 分級多孔 Au 電極 + 脈沖流驅動" 技術方案：微通道結構縮短擴散距離，分級多孔 Au 電極提供充足活性位點，脈沖流破壞擴散層。實驗結果顯示，苯甲醇轉化率達 98%，苯甲醛選擇性達 95%，反應速率較傳統(tǒng)間歇式反應器提升 5 倍，且連續(xù)運行 500h 后，電極活性無明顯衰減 。

5.2 在 CO?電還原領域的應用

      采用 “膜分離集成型微通道 + Cu-Ni 異質結電極 + 離子液體修飾" 方案，膜分離實現(xiàn) CO?與產(chǎn)物分離，異質結增強 CO?吸附，離子液體改善界面環(huán)境。在電流密度 100mA/cm2 下，CO?轉化為 C??產(chǎn)物的選擇性達 70%，法拉第效率達 85%，能耗較傳統(tǒng)系統(tǒng)降低 30%，且產(chǎn)物純度達 99.5%。

5.3 在廢水處理領域的應用

     針對難降解染料廢水（如羅丹明 B），采用 “超聲場耦合連續(xù)流 + 自支撐 NiFe LDH 電極 + pH 緩沖系統(tǒng)" 方案，超聲場強化傳質，自支撐電極提升活性，pH 緩沖維持界面穩(wěn)定。實驗結果顯示，羅丹明 B 去除率達 99%，COD 去除率達 92%，處理量較傳統(tǒng)系統(tǒng)提升 4 倍，且無二次污染 。

6 挑戰(zhàn)與未來展望

      盡管電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)在傳質強化與界面調控方面取得顯著突破，但仍面臨以下挑戰(zhàn)：（1）規(guī)模化放大困難，微通道反應器的通道堵塞問題在大規(guī)模生產(chǎn)中難以規(guī)避；（2）多參數(shù)協(xié)同調控復雜，傳質、界面反應、流體流型等參數(shù)間的耦合機制尚未明確；（3）成本較高，功能化電極與精密反應器的制備成本限制產(chǎn)業(yè)化應用。

      未來研究方向可聚焦于：（1）開發(fā) “模塊化" 連續(xù)流反應器，通過單元化設計實現(xiàn)規(guī)模化拼接，同時引入在線清洗系統(tǒng)解決堵塞問題；（2）基于人工智能與機器學習，構建多參數(shù)耦合的預測模型，實現(xiàn)反應過程的智能調控；（3）開發(fā)低成本功能材料（如過渡金屬基催化劑、生物質碳電極），降低系統(tǒng)成本；（4）拓展多領域交叉應用，如與光伏、風電等可再生能源耦合，構建 “綠電 - 綠化工" 一體化系統(tǒng)。

產(chǎn)品展示

       SSC-PECRS電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)主要用于電催化反應和光電催化劑的性能評價，可以實現(xiàn)連續(xù)流和循環(huán)連續(xù)流實驗，配置反應液體控溫系統(tǒng)，實現(xiàn)主要用于光電催化CO2還原反應全自動在線檢測系統(tǒng)分析，光電催化、N2催化還原，電催化分析、燃料電池、電解水等。

       SSC-PECRS電催化連續(xù)流反應系統(tǒng)將氣路液路系統(tǒng)、光電催化反應池、在線檢測設備等進行智能化、微型化、模塊化設計并集成為一套裝置，通過兩路氣路和兩路液路的不同組合實現(xiàn)電催化分析，并采用在線檢測體系對反應產(chǎn)物進行定性定量分析。可以適配市面上多數(shù)相關的電解池，也可以根據(jù)實驗需求定制修改各種電催化池。